Режим резания, устанавливаемый обработки детали, является одним из главных факторов технологического процесса.
Режим резки металла включает в себя следующие его основные элементы, отделяющие: глубина резания t в мм подача s в мм / об, скорость резания V в м / мин или частота вращения n в 1/мин.
Исходными данными для выбора режима резания являются:
1) данные о обрабатываемую деталь (рабочий чертеж и технические условия): род материала и его характеристика (марка, состояние, механические свойства), форма, размеры и допуски на обработку; отклонения, допускаемые от геометрической формы (овальность, конусность, огранка , допускаемых погрешности взаимной координации отдельных поверхностей) необходима чистота, шероховатость; требования к состоянию поверхностного слоя (укрепление, допускаемой)
2) сведения о заготовке (чертежи и технические условия); род заготовки; величина и характер распределения припусков, состояние поверхностного слоя (наличие корки, окалины, укрепление);
3) паспорта станков.
Элементы режимов резания выбираются таким образом, чтобы была достигнута наибольшая производительность труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции. Режим резки устанавливают, исходя из особенностей обрабатываемой детали и характеристики режущего, и станка.
Выбор элемента режима резания неотделим от выбора режущего, с точки зрения его материала, конструкции и геометрии части режет.
Для достижения наибольшей производительности следует принимать меры к увеличению эксплуатационных возможностей станков. К числу таких мер можно отнести:
1) повышение частоты вращения шпинделя;
2) повышение мощности и тяговой силы оборудования;
3) увеличение прочности лимитирующих (наиболее слабых) звеньев механизмов;
4) увеличение жесткости обрабатываемых деталей и надежности их крепления путем применения специальных зажимных устройств и приспособлений;
5) улучшение эксплуатационных свойств режущего, повышения его прочности и надежности крепления.
Выбор величин элементов резки и параметров инструмента для заточки ведется в следующем порядке:
1) Выбирается глубина резания, устанавливаемая в зависимости от припуска на обработку и числа проходов.
Припуск разбивается на черновой, чистовой и отделочный. Величина припуска определяется в зависимости от полученных при предварительной обработке: величина дефектного слоя; микро геометрии поверхности; погрешностей формы деталей; погрешности установки детали для данной операцииь4 допуски на выполнение предыдущей операции.
Нужно стремиться к уменьшению числа проходов. Припуск под черновую отделку обычно снимается за 1 - 2 хода. Количество чистовых и отделочных ходов выбирается в зависимости от требуемых точности обработки, класса шероховатости поверхности и состояния поверхностного слоя детали.
2) Выбирается инструмент, ржет - устанавливается его тип, размер материал и выгодная геометрия в зависимости от:
а) вида обрабатываемой детали;
б) характера обработки;
в) материала части режущего;
г) твердости и виброустойчивости системы.
3) Определяются подачи в зависимости от:
а) вида детали и характеристики ее обрабатываемых поверхностей (твердости, прочности и виброустойчивости, состояния поверхностного слоя, микро геометрии поверхности);
б) режущего, (прочности, твердости, износостойкости и виброустойчивости)
в) характеристики станка (прочности механизмов подач, скоростей, твердости, виброустойчивости и кинематики).